DREHEN


Die moderne Technologie einer Drehmaschine macht es möglich, auch Werkstücke zu fertigen, die früher nur auf einer Fräsmaschine zu produzieren waren.  Die Schnittdaten, die beim Drehen eingestellt werden können sind die Schnitt-geschwindigkeit, der Vorschub und die Schnitttiefe. Durch Optimierung dieser Parameter werden folgende Zustände erreicht:  optimale Standzeit des Werkzeugs, verbesserte Spanbildung, eine geforderte Oberflächengüte und möglichst großes Spanungsvolumen und kleine Schnittkraft.

Je nach geometrische Form der bearbeiteten Fläche unter-scheiden wir in:

  • Runddrehen, es entsteht die Mantelfläche eines Zylinders
  • Plandrehen, es entsteht die Grundfläche eines Zylinders, also eine Ebene
  • Kegeldrehen, es entsteht die Mantelfläche eines Kegels
  • Schraubdrehen, es entstehen Flächen entlang einer Schraubenlinie
  • Profildrehen, die Form des Werkzeugs wird auf das Werkstück übertragen, zum Beispiel zum Abrunden von Ecken mit einer viertelkreisförmigen Werkzeugschneide
  • Formdrehen, eine beliebige rotationssymmetrische Fläche wird durch die dazu passende Werkzeugbahn erzeugt. Formdrehen kann weiter unterteilt werden in:
  • Freiformdrehen, hierbei wird das Werkzeug entweder mit der Hand geführt und auf eine Stütze aufgelegt oder die zwei Kurbeln (für Z- und X-Achse) werden gleichzeitig manuell betätigt. Hierzu ist eine gewisse Übung nötig, maßhaltige Werkstücke können so nicht hergestellt werden
  • Nachformdrehen, hierbei wird die Form eines Musters elektronisch oder mechanisch abgetastet und auf das Werkzeug und damit auf das Werkstück übertragen
  • NC-Formdrehen, die Werkzeugbahn wird durch ein Programm von einem Rechner gesteuert
  • Unrunddrehen, es entstehen Flächen, die nicht rotationssymmetrisch sind, zum Beispiel der Sechskant-Kopf einer Schraube
  • Hinterdrehen, das Herstellen von Freiflächen, zum Beispiel an einem Fräserrohling

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